Tobulėjant technologijoms ir mažėjant gaminių kainoms, pasaulinės fotovoltinės rinkos mastai ir toliau sparčiai augs, o n tipo gaminių dalis įvairiuose sektoriuose taip pat nuolat didėja. Kelios institucijos prognozuoja, kad iki 2024 m. naujai įdiegta pasaulinė fotovoltinės energijos gamybos galia viršys 500 GW (DC), o n tipo baterijų komponentų dalis ir toliau didės kiekvieną ketvirtį, o jų dalis sudarys daugiau nei 85 proc. metų pabaiga.
Kodėl n tipo produktai gali taip greitai užbaigti technologines iteracijas? SBI Consultancy analitikai atkreipė dėmesį į tai, kad, viena vertus, žemės ištekliai vis retėja, todėl ribotose teritorijose reikia gaminti švaresnę elektros energiją; kita vertus, n tipo baterijų komponentų galiai sparčiai didėjant, kainų skirtumas su p tipo gaminiais po truputį mažėja. Žvelgiant iš kelių centrinių įmonių kainų siūlymo perspektyvos, kainų skirtumas tarp tos pačios įmonės np komponentų yra tik 3-5 centai/W, o tai išryškina ekonomiškumą.
Technologijų ekspertai mano, kad nuolat mažėjant investicijoms į įrangą, nuolat didėjant gaminių efektyvumui ir pakankamam rinkos pasiūlai, n tipo gaminių kaina ir toliau mažės, o mažinant sąnaudas ir didinant efektyvumą dar reikia daug nuveikti. . Kartu jie pabrėžia, kad „Zero Busbar“ (0BB) technologija, kaip tiesiogiai efektyviausias būdas sumažinti išlaidas ir didinti efektyvumą, vaidins vis svarbesnį vaidmenį būsimoje fotovoltinės energijos rinkoje.
Žvelgiant į elementų tinklo linijų pokyčių istoriją, ankstyviausi fotovoltiniai elementai turėjo tik 1–2 pagrindines tinklelio linijas. Vėliau keturios pagrindinės tinklo linijos ir penkios pagrindinės tinklo linijos pamažu paskatino pramonės tendenciją. Nuo 2017 m. antrosios pusės buvo pradėta taikyti „Multi Busbar“ (MBB) technologija, o vėliau išplėtota į „Super Multi Busbar“ (SMBB). Suprojektavus 16 pagrindinių tinklų linijų, sumažinamas srovės perdavimo į pagrindines tinklo linijas kelias, todėl padidėja bendra komponentų išėjimo galia, sumažėja darbinė temperatūra ir dėl to padidėja elektros energijos gamyba.
Vis daugiau projektų pradėjus naudoti n tipo komponentus, siekdamos sumažinti sidabro suvartojimą, priklausomybę nuo tauriųjų metalų ir mažinti gamybos kaštus, kai kurios baterijų komponentų įmonės ėmėsi ieškoti kito kelio – Zero Busbar (0BB) technologijos. Pranešama, kad ši technologija gali sumažinti sidabro naudojimą daugiau nei 10 % ir padidinti vieno komponento galią daugiau nei 5 W sumažindama priekinės pusės šešėliavimą, o tai prilygsta vieno lygio pakėlimui.
Technologijų pokyčiai visada lydi procesų ir įrangos atnaujinimą. Tarp jų styginiai, kaip pagrindinė komponentų gamybos įranga, yra glaudžiai susiję su tinklelio technologijos plėtra. Technologijų ekspertai atkreipė dėmesį, kad pagrindinė stygos funkcija yra suvirinti juostelę prie ląstelės kaitinant aukštoje temperatūroje ir suformuoti stygą, atliekančią dvigubą „sujungimo“ ir „nuosekliojo ryšio“ misiją, o suvirinimo kokybę ir patikimumą tiesiogiai. įtakoja cecho išeigą ir gamybos pajėgumų rodiklius. Tačiau išpopuliarėjus „Zero Busbar“ technologijai, tradiciniai aukštos temperatūros suvirinimo procesai tampa vis netinkamesni ir juos reikia skubiai pakeisti.
Šiame kontekste atsiranda „Little Cow IFC Direct Film Covering“ technologija. Suprantama, kad „Zero Busbar“ yra įrengta „Little Cow IFC Direct Film Covering“ technologija, kuri pakeičia įprastą stygų suvirinimo procesą, supaprastina elementų sujungimo procesą, o gamybos linija tampa patikimesnė ir valdoma.
Pirma, šios technologijos gamyboje nenaudojamas lydmetalio srautas ar klijai, todėl neteršiama, o proceso išeiga yra didelė. Taip pat išvengiama įrangos prastovų, atsiradusių dėl litavimo srauto ar klijų priežiūros, taip užtikrinant ilgesnį veikimo laiką.
Antra, naudojant IFC technologiją metalizacijos prijungimo procesas perkeliamas į laminavimo etapą, tuo pačiu metu suvirinant visą komponentą. Šis patobulinimas lemia geresnį suvirinimo temperatūros tolygumą, sumažina tuštumų skaičių ir pagerina suvirinimo kokybę. Nors laminatoriaus temperatūros reguliavimo langas šiame etape yra siauras, suvirinimo efektą galima užtikrinti optimizavus plėvelės medžiagą, kad ji atitiktų reikiamą suvirinimo temperatūrą.
Trečia, didėjant didelės galios komponentų paklausai rinkoje ir mažėjant elementų kainų daliai komponentų sąnaudose, tarpląstelinio atstumo mažinimas ar net neigiamo atstumo naudojimas tampa „tendencija“. Vadinasi, tokio paties dydžio komponentai gali pasiekti didesnę išėjimo galią, o tai yra reikšminga mažinant ne silicio komponentų sąnaudas ir taupant sistemos BOS sąnaudas. Pranešama, kad IFC technologija naudoja lanksčias jungtis, o ląstelės gali būti sukrautos ant plėvelės, efektyviai sumažinant tarpląstelinius tarpus ir pasiekiamas nulis paslėptų įtrūkimų esant mažam arba neigiamam atstumui. Be to, gamybos proceso metu suvirinimo juostos nereikia lyginti, sumažinant ląstelių įtrūkimo riziką laminavimo metu, toliau gerinant produkcijos išeigą ir komponentų patikimumą.
Ketvirta, IFC technologija naudoja žemos temperatūros suvirinimo juostą, sumažindama sujungimo temperatūrą iki žemiau 150 laipsnių.°C. Ši naujovė žymiai sumažina šiluminio streso žalą ląstelėms, efektyviai sumažindama paslėptų įtrūkimų ir šynų lūžimo riziką po ląstelių retinimo, todėl ji yra draugiškesnė plonoms ląstelėms.
Galiausiai, kadangi 0BB ląstelės neturi pagrindinių tinklelio linijų, suvirinimo juostos padėties nustatymo tikslumas yra palyginti mažas, todėl komponentų gamyba tampa paprastesnė ir efektyvesnė ir tam tikru mastu padidėja išeiga. Tiesą sakant, pašalinus priekines pagrindines tinklelio linijas, patys komponentai atrodo estetiškesni ir sulaukė plataus klientų Europoje ir JAV pripažinimo.
Verta paminėti, kad Little Cow IFC Direct Film Covering technologija puikiai išsprendžia deformacijos problemą suvirinus XBC elementus. Kadangi XBC elementai turi tinklelio linijas tik vienoje pusėje, įprastas aukštos temperatūros virvelinis suvirinimas po suvirinimo gali sukelti didelį elementų deformaciją. Tačiau IFC naudoja žemos temperatūros plėvelės dengimo technologiją, kad sumažintų šiluminį įtampą, todėl po plėvelės padengimo ląstelių eilutės susidaro plokščios ir neišvyniotos, o tai labai pagerina produkto kokybę ir patikimumą.
Suprantama, kad šiuo metu kelios HJT ir XBC įmonės savo komponentuose naudoja 0BB technologiją, o kelios TOPCon pirmaujančios įmonės taip pat išreiškė susidomėjimą šia technologija. Tikimasi, kad 2024 m. antrąjį pusmetį į rinką pateks daugiau 0BB produktų, kurie suteiks naujo gyvybingumo sveikai ir tvariai fotovoltinės pramonės plėtrai.
Paskelbimo laikas: 2024-04-18